Supplychain-Optimierung SMT
SMT-Rüstkonzept
In der Elektronikfertigung entscheidet eine sorgfältige Vorbereitung mit darüber, wie reibungslos ein Produktionsauftrag startet. Verteilte Materialbestände und unklare Lagerorte erschweren diese Arbeit. Mit meiner Diplomarbeit habe ich ein neues Rüstkonzept für Bau 9 bei Endress+Hauser Flow erarbeitet. Es verbindet die räumliche Anordnung der Arbeitsplätze mit geregelten Materialabläufen und einer schrittweisen Umsetzungsplanung.
Ausgangslage und Ziel
Bei der SMT-Fertigung werden elektronische Bauteile direkt auf der Oberfläche einer Leiterplatte bestückt. Damit die Anlagen arbeiten können, müssen die benötigten Bauteilrollen vorbereitet, in Zuführeinheiten eingesetzt und auf mobilen Rüsttischen angeordnet werden. Diese Vorbereitung wird als Rüsten bezeichnet.
Meine Arbeit konzentrierte sich auf die flexiblen Rüstungen einer Produktionslinie für wechselnde Produkte und kleine Stückzahlen. Im bestehenden Ablauf waren Bauteilrollen auf verschiedene Lagerorte verteilt oder verblieben auf Rüsttischen, ohne dass ihr Standort im Materialmanagement-System eindeutig erkennbar war. Dadurch entstand zusätzlicher Such- und Abstimmungsaufwand.
Ziel war ein praxistaugliches Konzept, das die verfügbare Fläche besser nutzt, eindeutige Materialstandorte schafft und die zuverlässige Bereitstellung vollständiger Rüstungen unterstützt.
Vorgehen
Zunächst untersuchte ich die bestehenden Arbeitsabläufe, Betriebsmittel und Materialwege. Parallel dazu erfasste ich die Anforderungen aus vier laufenden Projekten: der Einführung von Vorgaben für feuchteempfindliche Bauteile, der neuen Rücklagerung, der automatisierten Materialversorgung und der übergeordneten Layoutplanung.
Auf dieser Grundlage entwickelte ich das Layout und die dazugehörigen Prozessanpassungen. Das Gesamtkonzept prüfte ich anhand festgelegter Kriterien. Offene Voraussetzungen und Risiken flossen anschliessend in die Umsetzungsplanung ein.
Ergebnis und Nutzen
Das erarbeitete Layout integriert den vorgesehenen Materialtower, ein automatisches Lagersystem für Bauteilrollen, in den Rüstbereich. Beide Rüstarbeitsplätze bleiben erhalten. Materialwagen und Zuführeinheiten werden möglichst nahe an den Arbeitsplätzen angeordnet. Für die flexiblen Rüstungen sind künftig drei Sätze mit jeweils sechs Tischen vorgesehen. Damit wird der geplante Bestand von bisher 24 auf 18 Rüsttische reduziert.
Ein wesentlicher Bestandteil ist die zentrale Rollenlagerung. Zurückgeführte flexible Rüstungen sollen vollständig abgerüstet und die Bauteilrollen im Tower eingelagert werden. Die Rücklagerung gilt erst als abgeschlossen, wenn die Zuordnung im Materialmanagement-System bestätigt ist. Bisherige Rollenregale und Materialkisten sollen als reguläre Lagerorte entfallen.
Eine gemeinsame Checkliste pro Rüstsatz macht offene Arbeiten, fehlendes Material und den Freigabestand sichtbar. Bei der Übernahme kontrollieren die Linienmitarbeitenden die vorbereitete Rüstung zusätzlich. Die dafür erforderlichen Änderungen sind acht bestehenden Trainings sowie den Checklisten und Rüstschildern zugeordnet.
Für den Betrieb entsteht damit eine konkrete Grundlage für die Neugestaltung des Bereichs. Weniger Suchorte und klar geregelte Übergaben sollen den Suchaufwand verringern und verhindern, dass fehlendes Material erst beim Produktionswechsel auffällt. Die tatsächliche Wirkung muss nach der Einführung überprüft werden.
Weiteres Vorgehen
Die Umsetzung ist in die Phasen Vorbereitung, Umsetzung und Nacharbeit gegliedert. Vor der Umstellung müssen insbesondere die praktische Nutzbarkeit des Layouts und das genaue Lieferdatum des neuen Rücklagerunssystems bestätigt werden.
Anschliessend folgen die Einrichtung des Bereichs, die technische Inbetriebnahme und die Einweisung der Mitarbeitenden. Die Arbeitsunterlagen werden vervollständigt und freigegeben. Eine betriebliche Erprobung und vergleichbare Messungen des Suchaufwands sollen zeigen, ob die erwarteten Verbesserungen erreicht werden.
Persönliche Erkenntnisse
Besonders anspruchsvoll war es, die Anforderungen mehrerer Projekte auf einer begrenzten Fläche zusammenzuführen. Dabei habe ich gelernt, wie wichtig frühzeitig gesicherte technische Angaben und eine realistische Zeitplanung sind.
Die Unterstützung meiner Kolleginnen und Kollegen hat wesentlich zum Ergebnis beigetragen. Es war für mich eine wertvolle Erfahrung, ein Projekt zu bearbeiten, das den späteren Arbeitsalltag meiner Abteilung mitgestalten kann. Nun bin ich gespannt, wie sich das Konzept in der Praxis bewährt.

Simon Trummer
Ich arbeite als Schichtleiter in der Elektronikfertigung bei Endress+Hauser Flow in Reinach. Mit der Weiterbildung zum dipl. Prozesstechniker HF will ich Prozesse verbessern, Mitarbeitende entwickeln und künftig mehr Führungsverantwortung übernehmen.
business.trummer@gmail.com
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