Einführen der Lean-Management Methode: 5S-Arbeitsplatzorganisation
Im Rahmen des Moduls Projektmanagement wurde ein Projekt zur Optimierung der Einrichtzeiten in der Firma Bächler Top Track AG umgesetzt. Um ein gesamtes Endprodukt in einer Firma herstellen zu können werden verschiedene Arbeitsmittel benötigt. Mit der Zeit kamen neue Arbeitsmittel dazu, während andere nicht mehr gebraucht wurden und das bisherige Ordnungssystem wurde vernachlässigt und unübersichtlich. In der Firma war kein Werkzeugzimmer vorhanden. Die Werkzeuge lagen verstreut in der Produktion herum und mussten für jeden neuen Auftrag gesucht, zur Maschine gebracht und eingerichtet werden. Durch die Suche der Arbeitsmittel verlängerten sich die Laufstrecken erheblich. Aufgrund des unübersichtlichen Ordnungssystems war keine klare Bestandsübersicht gegeben, wodurch es zu Fehlern bei der Arbeitsvorbereitung und somit zu Ressourcenverschwendung kam. Dies führte letztendlich zu Kostenerhöhungen, welche einen negativen Einfluss auf die Kunden hatten. Durch die Optimierung der Einrichtzeiten sollen eine effiziente Ressourcenausschöpfung, Ordnung und Sauberkeit in der Firma, eine langfristige Minderung der Kosten für den Kunden, Verhinderung von Terminüberschreitungen, eine Erhöhung der Arbeitsqualität, kürzere Laufwege und ein unkomplizierterer Bestellprozess erzielt werden.
01. Juni 2022
Fabijan Marelja
Ziel des Projektes war die Optimierung der Einrichtzeiten durch das Einrichten eines neuen Werkzeugzimmers inklusive Ordnungssystems und Umstellung des Bestellprozesses mittels QR-Codes.
Zur Umsetzung der Ziele wurden je drei Varianten zur Gestaltung/ Einrichtung des Werkzeugzimmers und zur Umsetzung des Bestellprozesses mittels QR-Codes entwickelt. Diese wurden mittels Nutzwertanalyse und logischer Argumentationen quantitativ und qualitativ bewertet um die geeignetste Variante eruieren zu können. Zur Gestaltung und Einrichtung des Werkzeugzimmers wurden alte Werkzeugschränke verwendet und inselförmig im Raum angeordnet. Das neue Ordnungssystem basiert auf der 5S-Arbeitsorganisationsmethode und der ABC-Methode. Der Bestellprozess wurde mittels QR-Codes in den Schubladen des Umlaufsystems systematisiert.
Durch diese Massnahmen konnte eine Verkürzung der Einrichtzeiten um 12 Minuten mittels Nachmessungen belegt werden. Die Kostenanalysen ergaben durch die Optimierungen am Ordnungssystem eine Einsparung von knapp 60'000 Fr.- auf 10 Jahre hochgerechnet und durch die Optimierung des Bestellprozesses eine Einsparung von knapp 2'000 Fr.- auf 5 Jahre hochgerechnet.
Vorher/Nachher Vergleich
1/5Werkzeugzimmer Vorher
2/5Werkzeugzimmer Nachher
3/5Ordnungssystem Vorher
4/5Ordnungssystem Nachher
5/5QR-Code-System
1/5Werkzeugzimmer Vorher
2/5Werkzeugzimmer Nachher
3/5Ordnungssystem Vorher
4/5Ordnungssystem Nachher
5/5QR-Code-System
Das komplexe Standardprojekt basiert auf dem 4-Phasen Modell und wurde mit der Matrix-Projektorganisation geführt. Die Umsetzung des Projektes erfolgte innert sechs Wochen. Durch eine Inventur der Arbeitsmittel konnte eine Bestandsübersicht ermittelt werden und nicht gebrauchte oder beschädigte Arbeitsmittel wurden entsorgt. Insgesamt wurden ca. 200 Kg an alten Werkzeugen, ca. 50 Kg an alten Aufspannlehren und ca. 100 Kg sonstiges Material entsorgt.
Das Werkzeugzimmer wurde gereinigt und die Wände wurden gestrichen, bevor das Inventar eingerichtet wurde. Für die Schubladen wurden neue Abtrennungssysteme zur Probe bestellt. Da das Werkzeugzimmer direkt an der Produktion angrenzt, konnten die Laufwege verkürzt werden. Gleichzeitig wurde eine von Lärm geschützte Arbeitsatmosphäre für die AVOR geschaffen.
Vor dem Einordnen der Arbeitsmittel nach ABC-Methode wurde eine Instandhaltung durchgeführt. Die Arbeitsmittel liegen nun geschützt vor Staub, Öl und Verschmutzungen in den Schubladen. Es konnte eine transparente Bestandsübersicht und leichte Handhabung des Lean-Managements durch die eingeführte Leitlinie in der Praxis erzielt werden.
Fabijan MareljaAbteilungsleiter Mechanik in der Bächler Top Track AG, 6020 Emmenbrücke
