Die vorliegende Diplomarbeit befasst sich im Rahmen des Prozess- und Lean-Managements mit dem Thema eines Konzepts einer Lean-Produktion.
Kurzvorstellung der Firma:
Die Firma Richard AG Murgenthal ist seit 115 Jahren als Zulieferer in der Bahnindustrie tätig. Wir gehören mittlerweile zu den weltweit führenden Herstellern von Komponenten und Systemen in der Energieversorgung von elektrischen Schienenfahrzeugen. Wir stellen Vakuumhauptschalter, Stromabnehmer, Trenner und weitere kleine Baugruppen für unsere Kunden, wie z.B. Stadler, Alstom, Siemens oder Bombardier, her. Durch Flexibilität und langjähriges Know-how können die individuellen Wünsche der Kunden ideal umgesetzt werden. Seit 2018 ist die Richard AG Murgenthal an zwei Standorten tätig. Der Hauptstandort befindet sich in Murgenthal, in welchem sich die Produktion und Montage der Komponenten befindet. Der zweite Standort ist in der Nachbargemeinde Rothrist, hier werden die Reparaturen und Revisionen bewerkstelligt.
Ausgangslage:
Aufgrund des stetigen Wachstums der Firma Richard AG, will die Geschäftsleitung die Firmenkultur, Philosophie, sowie die Denkhaltung in Richtung Kaizen und Lean ändern.
Dafür haben wir das interne Projekt «RM 23» ins Leben gerufen, in der sich auch die Umstellung in der Montage auf den «One Piece Flow» befindet. Der Vakuumhauptschalter wurde 2001 in der Richard AG entwickelt und bislang wurden 15`000 Stk. davon verkauft. Wir stellen mittlerweile durchschnittlich 1000 Stk. pro Jahr her.
Vorgehen:
Den Kern dieser Arbeit bilden die Situationsanalyse, das Grobkonzept und das Detailkonzept. Zuerst wurde mittels Zeitaufnahme die aktuelle Ist-Situation des Montageprozesses in der Montage aufgezeigt. Durch die Ist-Wertstromanalyse wurde der gesamte Geschäftsprozess beleuchtet, welcher zur Herstellung des Vakuumhauptschalters dient. Durch die Deutlichmachung der Verschwendungen innerhalb dieser Prozesse, kann genau aufgezeigt werden in welchen Prozessen Handlungsbedarf besteht.
Ergebnisse:
Durch die simulierte Soll-Zeitaufnahme ist hier ein klares Verbesserungspotenzial zu erkennen:
Um 41,8% konnte die Durchlaufzeit der Herstellung eines Vakuumhauptschalters gesenkt werden.
Beim Soll-Wertstrom sieht es ähnlich aus, wie bei der Soll-Zeitaufnahme. Durch die Einführung der Takte und der 5S-Arbeitsplätze, sowie der Streichung von verschwenderischen Prozessen, ist hier eine klare Verbesserung bei der Bearbeitungszeit, sowie auch bei der gesamten Durchlaufzeit zu sehen. Die Rüstzeit konnte ebenfalls enorm reduziert werden, da die Teile nun direkt in der Lean-Produktion sind.
Ebenso wurden die Kanban-Kreisläufe erarbeitet, welche für die Versorgung der Lean-Produktion essenziell ist.
Ausblick:
Meine Empfehlung wäre eindeutig sich ernsthafte Gedanken zu machen, ob man die Produktion in Zukunft auf Lean-Produktion umstellt. Die Vorteile sind in dieser Diplomarbeit klar ersichtlich. Natürlich ist so eine Umstellung mit enormen Kosten verbunden, auf die ich in dieser Arbeit nicht eingegangen bin, um diese man aber nicht herumkommt, wenn man sich diese Frage stellt umzustellen.
